Soutenir le tissu industriel français
Réduire notre impact carbone
Faire tourner l’économie nationale
Bénéficier du savoir-faire français
Mieux maîtriser la chaîne d’approvisionnement
Proximité avec nos sous-traitants
Du bureau d’études parisien à la production dans notre usine de 4500 m² du Lot-et-Garonne
Toutes nos machines sont assemblées dans notre usine du Lot-et-Garonne par notre équipe de montage. Nos trois lignes de montage co-conçues avec Renault, nous permettent une capacité de production annuelle allant jusqu’à 5000 machines.
Les véhicules K-Ryole sont fabriqués par assemblage de sous-ensembles. Cette méthode de montage modulaire permet de garantir un délai de livraison de 6 semaines.
Pour garantir la fiabilité de nos machines, les véhicules électriques K-Ryole suivent plusieurs étapes avant leur sortie définitive :
Notre bureau d’études travaille sur la conception ou la reconception des produits. Les ingénieurs étudient par simulation les risques de casse, la manœuvrabilité et le bon fonctionnement de la machine.
Un prototype est ensuite monté dans l’usine pour poursuivre les tests physiquement. En parallèle, les automaticiens testent les softwares sur le nouveau véhicule et adaptent le code pour améliorer le ressenti.
Une pré-série est ensuite produite sur la base du prototype final. Cette sélection de machines est envoyée à nos clients testeurs pour un vrai crash test terrain. L’usage intensif et en conditions réelles par nos testeurs permet d’éventuelles améliorations avant la version finale de série.
Ces deux premières étapes sont réitérées autant de fois qu’il le faut pour obtenir une première version jugée opérationnelle.
Une fois que la machine répond à nos exigences de qualité, la phase de développement est achevée et le produit passe en série.
Notre bureau d’études travaille sur la conception ou la reconception des produits. Les ingénieurs étudient par simulation les risques de casse, la manœuvrabilité et le bon fonctionnement de la machine.
Un prototype est ensuite monté dans l’usine pour poursuivre les tests physiquement. En parallèle, les automaticiens testent les softwares sur le nouveau véhicule et adaptent le code pour améliorer le ressenti.
Une pré-série est ensuite produite sur la base du prototype final. Cette sélection de machines est envoyée à nos clients testeurs pour un vrai crash test terrain. L’usage intensif et en conditions réelles par nos testeurs permet d’éventuelles améliorations avant la version finale de série.
Ces deux premières étapes sont réitérées autant de fois qu’il le faut pour obtenir une première version jugée opérationnelle.
Une fois que la machine répond à nos exigences de qualité, la phase de développement est achevée et le produit passe en série.